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Lager-Optimierung mit Köpfchen
 bei heroal

(Firmen-Info) Optimale Lieferzeiten und -quoten von 98 % – das ist es, was der Aluminium-Spezialist heroal unter anderem als Serviceleistungen definiert. Mit der alten Technik im Hochregallager Hövelhof war dies nur noch mit erheblichem Aufwand gegeben. So entschlossen sich die Verantwortlichen vor einiger Zeit, das Logistikzentrum in Hövelhof zu optimieren. Heute läuft alles am Schnürchen – dank einer Komplettlösung des Bissendorfer IT- und Steurerungstechnik-Spezialisten profil systems.

heroal-Werksleiter Jürgen Schöppner beschreibt die Ausgangssituation genauer. „An der Einlager-Station des Hochregallagers mussten die Mitarbeiter vor der Optimierung alle Wareneingänge manuell erfassen.“ Durch Wege zu einem separat aufgestellten PC sei ein hoher Zeitaufwand entstanden. Ähnlich schildert Schöppner rückblickend die Situation an der Kommissionier-Station: „Wer sich über den Stand der Dinge informieren wollte, musste erst den Leitstand betreten und auf einen Bildschirm am Schreibtisch blicken.“ Neben der Automatisierung der Eingaben und der Verkürzung von Wegstrecken sollten neue Sicherheitskonzepte Bestandteil des Retro-fits werden.  Instandhaltungs-Fachkraft Andreas Erdbories ergänzt: „Außerdem hatten wir das Lagerverwaltungssystem umgestellt. Dadurch entstanden zusätzlich Schnittstellenprobleme.“

Als große Herausforderung standen die elektromechanischen Schwächen im Raum. Neue SPS Steuerungen und neue Antriebsmotoren waren notwendig geworden. heroal suchte nach einem Partner, welcher alle Aufgaben von der Mechanik bis hin zur IT-Technik umsetzen konnte.

Die Aufgabe, der sich die Bissendorfer System-Spezialisten stellen mussten, war durch die unterschiedlichen Anforderungen sehr vielschichtig und erforderte Expertise in verschiedenen Fachbereichen. Software-Entwickler Volker Speckmann:  „Der Kunde erhielt von uns eine Komplettlösung. Wir verbanden dabei Sicherheitstechnik, E-Technik, Software und Steuerung am PC – unter Berücksichtigung von Materialfluss und Logistik.“ Gefragt gewesen sei ein flexibles Retro-fit-Modernisierungskonzept, denn viele der vorgefundenen Geräte und Anlagenteile sollten eingebunden werden.

Kurze Wege und schnelle Blicke

Durch das gezielte Anbringen von gut sichtbaren Displays konnten viele überflüssige Wege vermieden werden, wie heroal-Schichtleiter James Roach bestätigt. „Früher mussten die Paletten von uns manuell eingescannt und kontrolliert werden. Heute läuft dieser Vorgang automatisch.“

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Vor dem Aufnehmen erfasst ein Scanner in der Einlager-Station die Paletten. Die Informationen werden sofort ins System einspeist und visualisiert.

Roach weist auf ein Display im Staplerfahrzeug. Dort erscheinen die vom Scanner erfassten Informationen über die Palette. Der Mitarbeiter kann im Fahrzeug sitzen bleiben und die Last dorthin transportieren, wo sie eingelagert oder benötigt wird. Dadurch spart er im Vergleich zu vorher viel Zeit. Auch an der Kommissionier-Station hängen nun leicht zugänglichen und gut sichtbaren Stellen große Displays. Ein Farbsystem zeigt den Zustand von Lager und Anlage.

Momentan läuft alles wie geschmiert. Josef Brinkmann und sein Team haben das Lager fest im Griff.

Roachs Kollege Josef Brinkmann erklärt seine Bedeutung: „Grüne Bediengeräte sind in Bewegung, Gelb zeigt an, dass sich Fahrzeuge im Standby-Betrieb befinden und Rot weist auf eine Störung des Regalbediengeräts hin.“Der mit Glas eingefasste Leitstand ist die zentrale Steuereinheit des Hochregallagers. Mit diesem können die Verantwortlichen in Abläufe eingreifen und Störungen beseitigen. Möglichst viele zeitraubende Abläufe zu verkürzen, war ein weiterer Teil des Lösungs-Konzepts.

Automatisierte Abläufe

Paletten mit Kommissionier-Ware fahren automatisch aus der Lagergasse heraus. Denselben Weg zurück nehmen bearbeitete Träger nach einem Impuls durch die Mitarbeiter. Jedes Regalbediengerät wurde von den Profilsystems-Fachleuten mit neuem Antrieb und separatem Schaltschrank ausgestattet. Werksleiter Schöppner: „Es wurde alles so umgesetzt, dass die Arbeit in den anderen Gassen weiterlief. Vier von fünf Gassen waren immer in Betrieb.“ Fast lautlos fahren die Paletten in den Sicherheitsbereich hinein und wieder hinaus. Die Abläufe können durch die Glasscheibe beobachtet werden. Neben der Automatisierung legten die heroal-Auftraggeber großen Wert auf eine verbesserte Sicherheit in ihrem Logistikzentrum.

Sicherheit und Risikominimierung

An kritische Stellen platzierten die profil systems-Ingenieure Sicherheitsschaltleisten. Auf einen ungeplanten mechanischen Reiz wie etwa einen Stoß hin, schaltet sich die Anlage automatisch ab. So ist die Quetschungs-Gefahr ausgeschlossen.

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Ist der Weg wirklich frei? Erst dann, wenn Kommissionierer Johann Krüger oder einer seiner Kollegen die Leine zieht, fährt die bearbeitete Palette zurück in die Gasse.

Auch das Zurückgleiten bearbeiteter Paletten in die Gassen wurde verbessert. Früher fuhren die Träger mit der Restware automatisch zurück. Heute muss ein Mitarbeiter zunächst prüfen, ob der Weg frei ist und dann an einer Leine mit Triangel-Griff ziehen, um den Prozess in Gang zu setzen. Insgesamt waren die heroal-Verantwortlichen so zufrieden, dass sie als Anschlussprojekt die Programmierung von fünf Schnittstellen für ihr Lager am Produktionsstandort in Verl in Auftrag gaben. Schöppner: „Wir haben hier nahezu reibungslose Abläufe und dadurch die Möglichkeit, noch mehr Kundenanfragen in kurzer Zeit zu erfüllen.“

Die Verbesserungen auf einen Blick:

Einlager-Station

Altes System Neues System
Manuelle Erfassung und Kontrolle der Wareneingänge Scanner erfasst Paletten automatisch Auf einem Display im Staplerfahrzeug werden Infos zur Palette automatisch angezeigt
Hoher Zeitaufwand durch Wege zu einem separat aufgestellten PC Mitarbeiter kann sofort reagieren. Gleichzeitig erhöht sich der Warenfluss.
Der Transport ist identisch Die Waren werden durch ein Kransystem unter der Decke erfasst und in die Regale geräumt.
Sicherheit überwiegend von den Mitarbeitern abhängig Zusätzliche Sicherheitssysteme

Kommissionier-Station

Altes System Neues System
Um den Status des Hochregallagers abzufragen, muss der Leitstand betreten und an einem Rechner nachgeschaut werden. Ein allseits sichtbares Display zeigt sowohl außen am Leitstand als auch am Bildschirm innen den Zustand der Anlage an und visualisiert  durch ein Farbsystem, inwieweit Handlungsbedarf besteht.
Die Palette wurde nach dem Bearbeiten automatisch eingelagert. Ist die Palette bearbeitet worden, überprüfen die Mitarbeiter ob der Weg frei ist und ziehen an einer Reißleine. Erst dann erfolgt die automatische Einlagerung in das Hochregallager.
Keine Warnung Integration von Sicherheitsschaltleisten, die auf Berührung reagieren und den betroffenen Anlagenbereich abschalten.
Keine gezielte Verteilung der Erzeugnisse Gleiche Produkte werden auf verschiedene Gassen verteilt, um bei technischen Problemen immer Zugriff auf das Erzeugnis zu haben
Stahlbau und Mechanik waren gut funktionsfähig und sollten weiter genutzt werden. Erneuerung von Schaltschrank, Sensorik und Antriebstechnik, um die Konstruktion und die Stahlbauelemente weiter nutzen zu können

Text und Fotos: Birgit Lutzer.

Kontakt:

profil systems Systeme für Produktions- und Distributionslogistik GmbH, Gewerbepark 18, 49143 Bissdorf, info@profilsys.de, fon: +49 5402 60997-0

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